Bevezetés az érintőképernyős technológia különböző típusaiba és működési módjukba. Az egyes technológiák erősségeit és gyengeségeit is megvitatjuk, hogy jobban megértsük, melyik típus lenne a legjobb egy adott alkalmazásban.

Az érintőképernyős technológiák mindegyike ugyanazt a funkciót látja el, mégis jelentősen eltérnek a különböző típusokban és működési módjukban. Mindegyiknek vannak sajátos előnyei és hiányosságai, és nehéz lehet kiválasztani a megfelelő típust egy adott alkalmazáshoz, hacsak nem ismeri alaposan a különböző típusú technológiákat és azok működési szempontjait. Ez a tanulmány áttekintést nyújt az érintőképernyős technológiák gyakori típusairól, valamint előnyeiről és gyengeségeiről. Elnézést kérünk a grafika hiányáért, de ezek a beküldések méretkorlátozással rendelkeznek.

Ez a ma használt leggyakoribb érintőképernyőtípus, nagyrészt azért, mert jó működési jellemzőkkel rendelkezik és olcsó. Az ellenálló érintés 4, 5 és 8 vezetékes változatban érhető el. A "vezeték" kifejezést arra használják, hogy jelezzék, hány áramköri elem végződik a kábelhez az interfész elektronikához való csatlakozáshoz. A 4 és 8 vezetékes ellenállás működése hasonló, a 8 vezeték valójában csak egy 4 vezetékes változat. Minden rezisztív technológia hasonló szerkezetű. Vagyis analóg kapcsolók. Átlátszó hordozóból készülnek - általában üvegből, vezetőképes bevonattal, amelynek tetejére rugalmas átlátszó kapcsolóréteget rögzítenek - általában hasonló vezetőképességű poliészter fóliát. Ezt a kerületre rögzített kapcsolóréteget fizikailag távol tartják az aljzattól nagyon kis "távtartó pontokkal". Ha egy rezisztív érintésérzékelőt a fény felé tart, általában láthatja őket. Az érzékelő aktiválásához ujjal vagy tollal nyomást kell gyakorolni a kapcsolórétegre, hogy a távtartó pontok közötti rugalmas poliésztert az aljzattal való érintkezésre kényszerítse. A 4 vezetékes technológiánál az érintés helyzetét feszültségesés mérésével kapjuk meg. Az aljzatréteg és a kapcsolóréteg átlátszó vezetőképességű, porlasztott bevonattal rendelkezik, amely általában indium-ón-oxid (ITO), amelyet azért részesítenek előnyben, mert meglehetősen átlátszó, miközben alacsony lemezellenállást kínál, jellemzően 15 - 1000 ohm / négyzet között. A legtöbb rezisztív érintőképernyő 300 ohm/négyzet körüli ITO-bevonatot használ, mivel ez jó kompromisszum a tartósság és az optikai átlátszóság között. E két réteg tetejére vezetőképes buszsávok vannak a szélén, általában vezetőképes ezüst tintával árnyékolva. Az egyik rétegen ezek a sávok függőlegesen balra és jobbra helyezkednek el az X-sík elemnél, a másikon pedig felül és alul az Y-sík elemnél. Így 4 rúd csatlakozik 4 vezetékhez. A vezérlő interfész áramot alkalmaz az egyik sík sávjain keresztül - mondjuk az X-síkot a bal oldali sávon keresztül és ki a jobb oldalon. Ha ez az áram átfolyik az X-Plane hordozón lévő ITO bevonat 300 ohm/négyzet lemezellenállásán, feszültségesés lép fel a 2 bar között. Amikor nyomást gyakorolunk az X és Y rétegek rövidzárlatára, az Y-sík feszültséget vesz fel, és a vezérlő interfésze méri. Minél közelebb kerül az egyik vagy másik sávhoz az X-síkon, annál magasabb vagy alacsonyabb a feszültség, így meghatározza az X koordinát. Az Y koordináta megszerzéséhez ugyanazt a műveletet kell elvégezni, de ezúttal az Y-síkot táplálva, az X-sík pedig felveszi a feszültségmérést. 4 A vezetékes technológiák nagyon alacsony teljesítményen működhetnek, mivel feszültséggel működnek és nem igényelnek sok áramot, ezért kívánatosak hordozható akkumulátorral működő eszközökben való használatra. Előnyük az is, hogy az érzékelő felületének nagy részét aktív területként használhatják, ahol az érintések érzékelhetők. Az ezüst buszrudak nagyon keskenyek lehetnek, hogy ne foglaljanak sok helyet a széleken. Ezenkívül az ezüst tinta összekötő nyomvonalai UV-dielektrikummal elválaszthatók a tetején, így nagyon kompakt konstrukciót eredményeznek. Ez fontos szempont az olyan alkalmazásoknál is, mint a kézi eszközök, ahol a méret nagyon korlátozott. Mivel 4 vezeték feszültséggel működik, a vezető rétegek elektromos tulajdonságai nem változhatnak, vagy az X és Y rétegekből leolvasott feszültség megváltozik, ami helyzeti eltolódást okoz az érintkezési pontban. Ezt számos tényező okozhatja, amelyek közül a leggyakoribb az érzékelő fűtése és hűtése a környezeti feltételek miatt. Ez csak szélsőséges hőmérséklet-ingadozások és nagy formátumú méretek, például 12,1 hüvelykes vagy nagyobb érzékelők esetén válik észrevehető problémává. Valójában nem észrevehető kis formátumban, például 6.4 "és kisebb. A 4 vezetékes vezeték valódi problémája az érzékelő élettartama. Ez nem olyan jó. Általában 4 millió vagy kevesebb érintésre számíthat ugyanazon a helyen ujjművelettel. Ceruzával sokkal rosszabb. A 4 vezetékes érzékelőt csak néhány kemény tollvonással lehet megsemmisíteni. Ez azért van, mert a poliészter kapcsolóréteg ITO-ja törékeny. Az ITO kerámia, és könnyen megrepedt vagy "törött", ha túlságosan meghajlik. Ez a repedés általában a poliészter kapcsolórétegen történik, mivel a távtartó pontok között ismételten behajlítják az aljzatrétegbe, hogy elektromos érintkezést hozzanak létre. Az ismételt hajlítással, különösen egy nagyon használt helyen, például egy alkalmazás beléptető gombján, az ITO eltörik ezen a területen, és nem vezeti olyan jól az áramot, ami az adott folt lapellenállásának növekedését okozza. Ez a sérülés sokkal gyorsabban történik, ha ceruzát használ, mivel a kapcsolóréteg hajlítása a ceruza kis pontjánál sokkal élesebb. Ha ez megtörténik, az X és Y sík feszültségmérése ezen a ponton vagy ezen a ponton magasabb lesz, mint kellene, így az érintési pont úgy tűnik, mintha távolabb lenne a buszsávtól, mint amilyen valójában. Ez a pontosságvesztés nem lineáris, és nem állítható vissza újrakalibrálással, mivel sodródási probléma lehet. Az új technikák, mint például a toll alapú ITO poliészter fólia, először a poliészterre bevont szabálytalan felületre viszik fel az ITO-t, hogy elkerüljék a sima, lapos ITO bevonatot, amely könnyebben megrepedhet. Ez javítja a problémát, de nem oldja meg. A 4 vezeték változata a 8 vezeték, amely azt állítja, hogy "a 4 vezetékes ellenállási technológián alapul, ahol minden él még egy érzékelő vonalat biztosít stabil feszültséggradiensként az érintőképernyős vezérlő számára. A további 4 vezeték funkciója a hajtásfeszültség által generált tényleges feszültség elérése, így az érintőképernyős vezérlő automatikusan kijavíthatja a zord környezeti expozícióból vagy a hosszú ideig tartó használatból eredő sodródási problémát. Be kell vallanom, hogy kissé bizonytalan vagyok abban, hogyan működik ez a műveletelmélet. Soha nem magyarázták el nekem olyan módon, hogy bármi értelme lenne, de biztos vagyok benne, hogy működik. Az 5 vezetékes típus véleményem szerint az ITO törési probléma valódi megoldása. Nem a feszültségre támaszkodik az X és Y helyzet eléréséhez, hanem az áramáramlásra. Az 5 vezeték a 4 vezeték ugyanazon kapcsolórétegeiből épül fel, de az X és Y buszrudak ellentétes párjai helyett az 5 vezeték elektródákat használ, amelyek az 5 vezetékből 4-et képviselő hordozóréteg négy sarkán helyezkednek el. A felső ITO poliészter kapcsolóréteg egyetlen földsík, amely az 5. vezetéket képviseli - tehát 5 vezetéket. A vezérlő interfész alacsony feszültséget alkalmaz a 4 sarokelektródára. Semmi sem történik, amíg a földelt kapcsolóréteget be nem nyomják az aljzatba, majd az áram elkezd folyni a 4 sarokból. Ha közvetlenül az érzékelő közepét érintené meg, akkor minden sarokból azonos áramáramot kapna, mivel az érintési pont azonos távolságra van az egyes sarkoktól, ezért az ITO bevonat ellenállása a saroktól az érintési pontig azonos lenne. Minél közelebb kerül egy sarokhoz, annál nagyobb lesz az áramáram, mivel az érintési pont és a sarok közötti távolság és ellenállás csökken. A másik három saroktól való távolság és ellenállás növekszik, ami az áramáram csökkenését okozza, ahogy az érintési pont távolodik. Az egyes sarkokból áramló áramtól függően a vezérlő interfész meghatározhatja, hogy hol van az érintési pont. Az 5 vezetéket közel sem érinti annyira az ITO törése, mert nem kell fenntartania az áramáramlás tényleges értékeit, hogy lineáris maradjon. Például, ha az érintési pontunk közvetlenül a képernyő közepén van, akkor mondjuk 50 mA áramot láthatunk az egyes sarokelektródákon keresztül. Ez összesen 200 mA, és minden sarok a teljes mennyiség 25% -át teszi ki. Ha az áramáram mind a négy sarkában egyenlő, akkor az érintési pontnak középen kell lennie. Mi van, ha az ITO eltörik a képernyő közepén, és elveszíti áramvezető képességének 90% -át. Nos, akkor csak 20 mA áram áramlik át a négy sarkon, 5 mA minden sarkon keresztül, ami még mindig az egyes sarkokon átáramló teljes áram 25% -a, így a linearitás változatlan marad. Az 5 vezeték a sarokáram áramlási értékeit egymáshoz viszonyítva tekinti, és nem szó szerinti értékeket, mint a feszültségértékeket egy 4 vezetékben, így az ITO eltörhet, de ez nem változtat az 5 vezeték linearitásában. Az ITO-nak olyan pontra kell törnie, ahol a vezérlő interfész nem érzékeli az áramáramot, amikor a kapcsolóréteget lenyomják. Egy tipikus 5 vezetékes ellenállás 35 millió érintést érhet el ugyanazon a ponton ujjaktiválással. Ismét kevésbé ceruzával. A kanadai D Metro páncélozott ellenállási technológiát kínál, amely a poliészter kapcsolóréteget üveg / poliészter laminált kapcsolóréteggel helyettesíti, amely merevebb, mint a poliészter. A nyilvánvaló felületi tartósság mellett a merevebb üveg / poli kapcsolóréteg nem tud elég élesen meghajlani ahhoz, hogy a kapcsolóréteg ITO törését okozza, így ez a típus 10-szer hosszabb ideig tart, mint a szokásos 5 huzaltípus. Az ellenálló technológiához szükséges két ITO-réteg miatt az átlátszóság nem olyan jó, mint más típusú érintőképernyőkben. Az optikai átvitel általában 82% körül van az ellenállás esetében. Előfordulhat, hogy a Resistive nem alkalmas bizonyos ellenséges környezetekben, mivel a poliészter kapcsolóréteget éles tárgyak károsíthatják. Ezenkívül a poliészter kapcsolóréteg nem nedvességálló, hanem nedvességálló, ami azt jelenti, hogy magas páratartalom mellett, ismételt melegítés és hűtés mellett a nedvesség áthaladhat a poliészter kapcsolórétegen, és kondenzálódhat a légtérben a kapcsoló és az aljzat rétegei között, ami meghibásodást okoz. Néhány nagy formátumú rezisztív érzékelőnek problémája van a "párnázással". Ez akkor történik, amikor a poliészter kapcsolóréteg kitágul az üveg hordozóhoz képest, és deformálódik vagy felfújódik, és nem fekszik laposan az üveg hordozón. Ez gyakran csak kozmetikai hiba, de hamis aktiválást okozhat, ha a kapcsolóréteg elég deformálódik. Ez a probléma jellemzően a fűtés és hűtés miatt következik be, ahol a poliészter nagyobb tágulási és összehúzódási együtthatóval rendelkezik, mint az üveg hordozója, és melegítéskor nagyobb méretben tágul, mint az üveg. Az alacsonyabb fényáteresztő képesség mellett az A D Metro páncélozott ellenállási technológiája orvosolja a fenti hiányosságokat. A rezisztív technológia nyomás által aktivált, ami azt jelenti, hogy ujjal, nehéz kesztyűvel, ceruzával vagy bármilyen más eszközzel használható, ami nagyon kívánatos tulajdonság. Nagyon kevés energiát igényel, és rendkívül megbízható és gyors. Z tengelyre képes, ami azt jelenti, hogy képes érzékelni, ha különböző mértékű nyomást gyakorol egy érintési pontra, ami akkor hasznos, ha olyan alkalmazásával rendelkezik, ahol fel szeretne gyorsítani egy műveletet azáltal, hogy csak nagyobb nyomást gyakorol egy érintőgombra, például egy szelep gyors vagy lassú kinyitásával egy folyamatvezérlő alkalmazásban. Nem érinti a szennyeződés, a szennyeződés, és lopakodó elektromos működési jellemzőkkel rendelkezik, ami a katonai alkalmazások kedvencévé teszi.

A kapacitív felépítése némileg hasonlít az 5 vezetékes ellenálláshoz, de nincs kapcsolórétege. Csak egy vezetőképes bevonatú hordozó van, 4 sarokelektródával, hasonlóan az 5 huzalhoz. Az alkalmazott vezetőképes bevonat jellemzően nem ITO, hanem inkább antimon-ón-oxid (ATO), amelynek nagyobb, körülbelül 2000 ohm/négyzet lemezellenállása van, ami jobban megfelel a kapacitív technológiának. Az ATO-bevonat általában körülbelül 50 angström vastagságú szilikát fedőréteggel rendelkezik, amelyre tüzet gyújtanak, hogy megvédjék a használat közbeni ledörzsölődéstől. A vezérlő elektronikája RF frekvenciát alkalmaz a négy sarokelektródára. Az aktiválást úgy érjük el, hogy az ujjunkat a képernyő felületéhez érintjük, és az ujjfelületünket összekapcsoljuk az alatta lévő ATO-felülettel, létrehozva egy kapacitív csatolást, amelyen keresztül a rádiófrekvencia átáramolhat. A tested antennaként szórja szét az RF-t a légkörbe. Minél közelebb kerül egy sarokhoz, annál több rádiófrekvencia áramlik át rajta. Az egyes sarkokból a rádiótevékenységet figyelve a vezérlő kiszámíthatja, hogy hol érinti az ujját. A környező elektromágneses interferencia (EMI) és rádiófrekvenciás interferencia (RFI) miatt a környéken lévő más rádió- és elektromos eszközök miatt sok jelfeldolgozást kell végezni a környező rádiófrekvenciás zaj kiszűrésére, ami a vezérlő interfészét összetettebbé teszi, és nagyobb energiafogyasztást igényel. Ennek ellenére a kapacitív még mindig viszonylag gyors. Nagyon könnyű tapintású, és ideális drag and drop alkalmazásokhoz. Mivel a felület üveg, vandálálló, és széles körben használják kioszk alkalmazásokban, beleértve a játékgépeket is. Jó optikai átvitele körülbelül 90%. Nem érinti a szennyeződés vagy szennyeződés, kivéve, ha elég rossz ahhoz, hogy zavarja az ujj kapacitív csatolását. Nem használható nehéz kesztyűvel, ceruzával vagy mutatóeszközzel, kivéve, ha rögzítve van és elektromosan csatlakozik a vezérlőhöz. Ha az ujja túl száraz, előfordulhat, hogy nem működik, mivel a bőr nedvessége szükséges a jó kapacitív csatoláshoz. Ha a felület karcos, az érzékelő meghibásodását okozhatja a karcos területen, vagy teljesen meghibásodhat, ha a karcolás elég hosszú. Az EMI és az RFI miatt kieshet a kalibrálásból. Nem képes Z tengelyre. Nem alkalmas mobil működésre, mivel az EMI és RFI körüli környezet túl gyakran változik, ami megzavarná a vezérlő interfészét. Nem alkalmas lopakodó működést igénylő katonai alkalmazásokhoz, mert RF-t bocsát ki. Különleges szerelési szempontokat igényel, mivel a házak és a fém keretek zavarhatják a működését. Vetített kapacitív: A vetített kapacitív, beleértve a Near Field Imaging (NFI) képalkotást is, ITO vagy ATO bevonattal ellátott üveghordozóból készül, amelyet lemarnak, hogy X és Y vonalelemekből álló rácsmintát hagyjanak. Egyes konstrukciók beágyazott fémszálakat használnak, amelyek nem láthatók láthatóan, hogy ugyanazt a rácsot kapják. A rácsmintás hordozónak van egy védőüveglapja, amely a rács aljzatának felületéhez van ragasztva. A rácsra alkalmazott AC mező. Amikor egy ujj vagy vezetőképes ceruza megérinti az érzékelő felületét, megzavarja a mezőt, lehetővé téve a vezérlő interfész számára, hogy pontosan meghatározza, hogy a rácson belül hol zavarják leginkább a mezőt. A vezérlő interfész ezután kiszámíthatja az érintés helyzetét. Ez a technológia rendkívül tartós, és nem sérülhet meg olyan mértékben, hogy ne működjön, hacsak az aljzatrács nem szakad meg. Az ablakon keresztül érzékeli az érintéseket. A szabadban is működhet. A szennyeződés nem érinti. Kesztyűs kézzel használható. Ez azonban drága. Viszonylag alacsony felbontású. Könnyen zappolható elektrosztatikus kisüléssel. Nincs valódi tapintási érzéke, ami azt jelenti, hogy aktiválódhat, mielőtt megérintené. Érzékeny az EMI és RFI interferenciára, ami megnehezíti megbízhatóságát.

Ez a technológia nem igényel elektromos jelfeldolgozást az érzékelő felületén, és nem használ vezetőképes bevonatokat. Ultrahangos hangot használ az érintések érzékelésére. A SAW érzékelő egy érzékelő szubsztrátumból áll, amelynek kerületéhez egy piezoelektromos sugárzót és 2 vagy 3 vevőt rögzítettek. Az érzékelő széleinek teljes kerületén tükröződő gerincek is futnak, amelyek az ultrahangos hangot oda-vissza visszaverik az érzékelő felületének felületén. Az érintések észleléséhez a piezoelektromos jelátalakító ultrahangos hangkitöréseket küld, amelyeket a kerületi gerincek oda-vissza tükröznek az érzékelő teljes felületén. Mivel a hangsebesség némileg állandó, ismert, hogy az eredeti hangkitörésnek és a kerületi gerincekről visszavert összes kitörésnek mikor kell megérkeznie az egyes vevőkészülékekhez. Ha egy ujj vagy más hangelnyelő ceruza érintkezik az érzékelő felületével, a keletkező vagy visszavert hang egy része elnyelődik, és hiányzik, amikor a vezérlő várhatóan hallja a vevőkhöz érkezését. Ezek a hiányzó események teszik lehetővé a vezérlő interfész számára, hogy meghatározza, hol kell elhelyezni az érintést az érzékelő felületén annak megakadályozása érdekében, hogy ezek a hangesemények a várt időben érkezzenek a vevőkhöz. Ez a technológia 97%-os fényáteresztést biztosít, mivel az érzékelő aljzata csak csupasz üveg. Nagyon könnyű érintést is kínál, és jól működik a drag and drop funkciókhoz. Üvegfelülete rendkívül tartós és nem könnyen vandál. Erősen kesztyűs kézzel fog működni, de nem kemény ceruzával vagy bármilyen eszközzel, amely nem képes elnyelni a hangot. Ha azonban elég mélyen megkarcolja, az ultrahangos hullámok a gugó völgyébe eshetnek, és visszapattanhatnak az űrbe, holtpontot okozva a karcolás egyik oldalán. Érzékeny a szennyeződésekre és a porra, amelyek lelassítják vagy blokkolják az ultrahangos hangot. A vízcseppek zavarják a működését - így a rovarok vonzhatják a kijelző fényét. Nem lehet hatékonyan lezárni a szennyeződésektől vagy a nedvességtől, mivel az ilyen tömítés blokkolná Az ultrahangos hang. A nyitott cellás habtömítés nem tud lezárni a nedvességtől, és végül eltömődik a szennyeződéssel, ami az ultrahangos hang eltömődését okozza. A páratartalom és a hőmérséklet változása megváltoztatja a levegő sűrűségét, ami befolyásolja az ultrahangos hang utazási sebességét, ami problémákat okozhat a pontossággal. Infravörös mátrix: Ez az egyik első érintéses technológia, amelyet valaha kifejlesztettek. Nagyon egyszerű a kezelése, és életképes megoldásként tér vissza az érintéshez, mivel jobban megfelel a síkképernyős kijelzőknek. Az IR mátrix egy keretből áll, amelybe 30-40 IR fotósugárzó sora van felszerelve az egyik oldalon, és vagy felül vagy alul, az ellentétes oldal mentén és felül vagy alul igazított IR fotóvevőkkel. A vezérlő interfész mind az X, mind az Y síkban villogtatja az IR sugárzókat, hogy fénysugarak rácsát biztosítsa, amelyet ujjal vagy bármilyen érintőeszközzel meg lehet törni. Amikor egy ujjal vagy érintőeszközzel érintést hajt végre, a mátrixban egy vagy több fénysugár megszakad, és a vezérlő interfész meg tudja mondani, hogy az érintés hol helyezkedik el, hogy blokkolja az adott nyalábokat. Ezenkívül a fénysugarak részleges blokkolása az érintés egyik vagy másik oldalán lehetővé teszi, hogy a vezérlő interfész meglehetősen nagy felbontásra oldódjon fel, de a ceruza átmérőjének elég nagynak kell lennie ahhoz, hogy blokkolja legalább egy fotókibocsátó fénysugarát, valamint egy szomszédos részét, hogy a vezérlő interfész láthassa a helyzet változását. A technológia kiesett a népszerűségéből, mivel más technológiai típusok online megjelentek, mert a kijelzők évekkel ezelőtt gömb alakú CRT-k voltak, amelyek sugara 22,5" vagy annál kisebb. Jelentős parallaxis probléma merült fel, amikor IR mátrixot próbáltak használni egyenes és lapos fénysugarakkal egy ívelt CRT kijelzőn. Az IR mátrix érintőképernyő jóval azelőtt aktiválódik, hogy az ujja elérné a CRT felületét, különösen a sarkokban, ami nehézkessé teszi a használatát. Ez természetesen ma már nem jelent problémát a síkképernyős kijelzők univerzalitásával, és ezért tér vissza az IR mátrix. Nagyon könnyű érintést kínál, és alkalmas drag and drop alkalmazásokhoz. Ha egy keretes változatot használnak üveg védőfelület nélkül, akkor az optikai átvitel 100%, ami minden alkalmazásban kívánatos. Jó felbontással rendelkezik és nagyon gyors. A hőmérséklet vagy a páratartalom gyors változása nem befolyásolja. Nagyon lineáris és pontos. A technológiának azonban nincs tapintási érzéke, és aktiválódik, mielőtt az ujja érintkezne a képernyő felületével. Sok helyre van szüksége mind vastagságban, mind keretszélességben, ezért a keret elhelyezéséhez szükség lehet a kijelző speciális háztervezésére. Számos összetevővel rendelkezik, amelyek nagyobb kockázatot jelentenek az összetevők meghibásodására. A szennyeződés befolyásolja, amely blokkolhatja a fénysugarakat. A kijelző fényéhez vonzódó repülő rovarok hamisan aktiválhatják az érzékelőt.

Itt is meg kell érinteni a megerősített üveg aljzatokat, mivel ez kritikus tényező számos alkalmazásban, és sokan nem értik jól. Általában kétféle megerősített üveget használnak. Az első és leggyakoribb a hőedzett üveg, amelyet általában biztonsági üvegnek neveznek. Ezt az üveget úgy állítják elő, hogy egy üveget, például normál nátronmész-üveget vezetnek be egy kemencébe, ahol olvadásközeli állapotig melegítik, majd kivonják a kemencéből, és gyorsan levegőt fújnak, hogy lehűtsék a külső felületet, miközben a belső mag forró marad. Ez az üveg külső felületét feszültségben a belső maghoz zsugorítja, így nagyon erős, hasonlóan a léggömb nyomásához. Amikor a külső felület megreped, a feszültség felszabadul, és az üveg ártalmatlan apró darabokra robban, innen ered a biztonsági üveg elnevezés. Ez a fajta üveg nem alkalmas kijelzőkhöz, mert az edzési folyamat kissé megvetemedi az üveget, veszélyeztetve annak optikai tulajdonságait. A kémiailag megerősített üveg sokkal alkalmasabb megjelenítési célokra, mivel az eljárás nem torzítja az üveget. A rendszeres szóda-mészüveget kb. 500 Celsius-fokos kálium-nitrát fürdőbe merítik 8-16 órán át. A sómolekulák káliummolekulákra történő cseréje az üveg felületén történik. Minél hosszabb a fürdő, annál mélyebb a csere. Az így létrejövő molekuláris csere felülete 20 000 és 50 000 PSI közötti felületi feszültséget eredményez, vagy akár 6-szorosa a hagyományos lágyított nátronmész üveg szilárdságának. A hőedzett üveggel ellentétben vághat kémiailag erősített üveget, de a szélétől körülbelül 1-1,5 hüvelykre elveszíti az erősítő tulajdonságokat, így használhatatlanná válik a kis formátumú érzékelők számára. Ha megerősített üveg érzékelő hordozót szeretne kis formátumban, akkor az üveget először méretre kell vágni, majd kémiailag meg kell erősíteni, hogy az éleket is kezelje. A kémiai erősítéssel nincs vastagsági korlátozás sem, ellentétben a hővel temperált. Hőtemperálás esetén, ha vastagsága 3 mm alá csökken, nehéz lesz elég gyorsan lehűteni a külső felületet anélkül, hogy a maghűtés vele együtt lenne, így a megfelelő felületi feszültség általában elérhetetlenné válik 3 mm vastagság alatt. A 4 vagy 8 huzalos ellenállás-érzékelők aljzataihoz hőedzett vagy kémiailag megerősített üveget használhat, mivel ezeket az érzékelőket ezüst tintával és dielektrikumokkal dolgozzák fel, amelyek nem igényelnek melegítést az aljzatréteg előállításához. Nem használhat hőedzett vagy kémiailag erősített üveget 5 vezetékes vagy kapacitív technológiákhoz, mert az ezüst mintázat és a nyomvonalak feldolgozása ezüstfémből készül, amely szükséges alacsony belső ellenállást biztosít az 5 huzal és kapacitív megfelelő működéséhez. Az ezüstöt égetési folyamat során meg kell olvasztani az ITO üvegre. Ez az égetés felszabadítaná a felületi feszültséget a hőedzett üvegben, és jelentősen csökkentené azt a kémiailag megerősített üvegben. Ha megfelelően megerősített hordozót szeretne egy 5 huzalon vagy kapacitívon, akkor egy hővel edzett vagy kémiailag megerősített hátsó üveglapot kell laminálnia az érzékelő aljzatához, hogy megerősített hordozót biztosítson az 5 vezetékes érzékelő számára. Bár nem tudtuk megvitatni az összes érintőképernyős technológiát, valamint azok erősségeit és gyengeségeit, reméljük, hogy elegendő információ áll rendelkezésre az általánosan elérhető típusokról ahhoz, hogy meghatározhassa az igényeinek leginkább megfelelőt.